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      回轉窯低溫生產工藝成分對比以及降低燃料消耗的途徑分析

              降低回轉窯熟料煅燒溫度即熟料的燒成溫度,是組織水泥低能量生產工藝的重要措施。降低燒成溫度,就會降低煅燒的絕對熱耗,就會因減小溫差而減少回轉窯筒體對周圍介質的絕對熱損失,由于低溫工藝有可能增加回轉窯的產量,因而也就有可能降低單位熱損失。
              采用低溫煅燒回轉窯工藝時,由于溫度降低和廢氣量相對減少,廢氣的熱損失將會明顯減少。在利用氮化鈣作為礦化劑的低溫合成熟料工藝的研究中了解到。用工業回轉窯煅燒熟料可以確定,在物料溫度為1160-1180度,熟料中的氯化鈣含量為1.5~2%時,熟料形成反應實際上已全部完成,回轉窯的產量從5噸/時增加到7噸/時。
              料漿中加入氯化鈣能降低回轉窯內熟料的煅燒溫度,同時,熟料的脫鹽程度能提高到87%,盡管這還不是較大的可能。低溫合成工藝的熟料顆粒呈淺褐色并有很好的易磨性。低溫合成熟料的化學成分同波特蘭水泥的化學成分比較見下表。低溫合成工藝生產水泥預計可使回轉窯的產量提高35--40%,而熟料煅燒熱耗也可降低這么多。

      回轉窯低溫生產成分對比


              回轉窯低溫工藝生產水泥的另一個形式是特快硬水泥生產工藝。由于生料組成中碳酸鈣含量降低了20%,以及加入生料組成中的石膏的礦化作用,此時就能保證節省熱量。在進行過的工業試驗中了解到,當生產特快硬水泥熟料時,工藝設備,尤其是回轉窯的產量,顯著提高了15-30%,同時煅燒的燃料消耗也降低了。之所以回轉窯燃料消耗降低,是因為運用了克連酸鹽,特別是硫鋁酸鈣。在東部地區推廣硫鋁酸鹽熟料工藝具有廣闊的前景。
              降低回轉窯熟料煅燒燃料消耗的另外途徑則是生料化學組成的較佳化,和加入能加快熟料形成過程和降低熟料燒成溫度的外加劑。生料的KH值和硅酸率,以及料漿中存在的粗顆粒通常會使其不得不進行高溫煅燒。由此可知,在進行回轉窯機組作業系統實驗時必須使用較佳化學組成的原料,而且也是較好的選擇。
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